É senso comum que na rotina do controle de qualidade de uma indústria, é ideal inspecionar peça por peça a fim de garantir mais confiabilidade ao processo produtivo. Contudo, as metodologias de medição linear nem sempre dão conta do recado com exatidão. Dentro desse cenário, surge a medição tridimensional.
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Com uma análise maior e mais completa das variáveis, a medição tridimensional fornece uma base de dados mais confiável para as tomadas de decisões operacionais. Um dos impactos diretos é a redução no índice de refugo de produção, já que peças que poderiam ser inicialmente descartadas pelo método convencional podem ser reintegradas ao projeto, caso tenham condições de montabilidade.
Em linhas concretas, a medição tridimensional é uma inspeção com base em três coordenadas (X, Y e Z) e não apenas com cota linear, como ocorre em aparelhos de metrologia convencionais, como paquímetros e micrômetros, que muitas vezes são analógicos e só permitem analisar comprimento, largura e altura.
Com a medição 3D, o foco está na montagem final das peças. Por esse motivo, o controle de qualidade é mais completo, garantindo dados precisos sobre:
- erros de posição e batimento: como posicionamento de furos, batimento radial e axial, concentricidade e coaxialidade;
- erros de orientação: como inclinação de faces e perpendicularidade;
- desvios de forma: planeza, cilindricidade e retitude, entre outras variáveis.
O principal objetivo é verificar a montabilidade de uma peça, ou seja, se ela ainda pode ser aproveitada no processo de montagem. O impacto direto dessa análise minuciosa feita a partir da medição tridimensional é a diminuição do refugo de produção, já que essa metodologia possuí um campo de tolerância maior em relação as outras metodologias.
Com a medição tridimensional, peças que antes seriam descartadas em uma etapa de verificação menos completa, podem ser incluídas na montagem, por meio de dados precisos, mesmo que haja alguns desvios lineares dentro do projeto.
Como funciona o processo de medição tridimensional?
O procedimento de medição 3D é rápido, prático e confiável, atributos que as metodologias de medição com instrumentos analógicos carecem.
Inicialmente, é preciso ter um software que faça os cálculos matemáticos, com base nas leituras de dados de um equipamento de medição tridimensional.
A dinâmica é simples: o equipamento de medição realiza a captura de dados ao apalpar os pontos nas peças e componentes da máquina. Em seguida, os dados obtidos são enviados ao software, que faz as análises e indica desvios que estão fora de tolerância.
Como a medição é feita com equipamentos e softwares precisos, os operadores e técnicos garantem mais confiabilidade ao processo de controle de qualidade já que todo o processo tem menos influência de fontes de incertezas do que o método comum.
Quais são as principais vantagens da medição tridimensional na indústria?
O processo de medição tridimensional é, indiscutivelmente, um dos melhores métodos para a fabricação precisa de peças. Assim, é importante detalhar todas as vantagens que esse processo agrega às empresas que optam por esse serviço:
- Melhora na capabilidade do processo produtivo: A capabilidade tem a ver com a otimização dos processos na linha de produção, de modo a produzir peças cada vez mais precisas. O software utilizado na medição tridimensional realiza análises minuciosas e gera relatórios técnicos com um grande nível de detalhe sobre as peças inspecionadas. Assim, a equipe de técnicos e engenheiros consegue identificar precocemente possíveis falhas e defeitos que levam a uma tendência negativa na produção. No contexto da Indústria 4.0, é nos detalhes que a empresa garante sua posição competitiva ou começa a perder mercado. Afinal, o consumidor tem um grande poder de decisão nas mãos.
- Repetibilidade no controle de qualidade: Com a medição tridimensional, há mais repetibilidade no controle de qualidade na indústria. Todo o processo de inspeção é realizado com softwares e equipamentos de última geração, o que permite que a análise seja precisa e padronizada. Além disso, os equipamentos a laser garantem mais precisão nas análises, o que aumenta grandemente a confiabilidade da manutenção. Ainda, com instrumentos analógicos, a medição fica sujeito a erros de leitura, falta de calibração e outros problemas que não existem no controle de qualidade que utiliza a medição tridimensional.
- Aumento da produtividade do negócio: Com os equipamentos de medição tridimensional no controle de qualidade, o operador precisa apenas apalpar certos pontos das peças e o software faz automaticamente todos os cálculos. Ou seja, o processo de inspeção é muito rápido. No mesmo sentido, durante as manutenções preventivas, há um setup menor — o tempo de parada nas máquinas para medição. Então, a linha de produção pode voltar a operar mais rapidamente. E o melhor: em sua máxima eficiência produtiva, já que todos os componentes estão 100% dentro dos limites de tolerância do projeto.
- Diminuição no índice de refugos de produção: Por fim, a maior vantagem da medição tridimensional é a redução no índice de refugo. Como dissemos, essa inspeção detalhada é capaz de indicar com dados precisos e confiáveis se uma peça pode integrar a montagem da máquina. Trata-se de um tipo de análise que vai ao encontro de uma filosofia de eficiência no aproveitamento de recursos e de diminuição de desperdícios. Afinal, nem sempre as análises lineares dão conta de variáveis mais complexas e que fazem toda a diferença na hora de determinar a montabilidade das peças.
