A Indústria 4.0 já é uma realidade em boa parte do mundo. E nos quatro cantos, são poucas as pessoas que nunca ouviram falar sobre essa revolução.
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Indústria 4.0: Estamos preparados?
O termo refere-se ao futuro da manufatura e as suas mudanças eminentes.
A 3ª Revolução Industrial, que acontece desde a metade do século passado, colocou em pauta e fez surgir ambientes mais produtivos e tecnológicos.
Falar sobre a indústria 4.0 é falar sobre processos eficientes aliados a tecnologia, assim como plataformas avançadas, inteligência artificial, machine learning, internet das coisas (IoT), Big Data e muito mais.
Todas essas ferramentas, se unidas, alavancam, aumentam e aprimoram a produção em larga escala e de qualidade das fábricas.
E esse avanço se dá em todos os campos industriais, inclusive no da usinagem.
A indústria 4.0 e a usinagem
Todos que trabalham na área da usinagem vem se perguntando como o setor será afetado pela indústria 4.0.
Como as máquinas e as tecnologias se desenvolverão e como será o futuro para as empresas.
Assim como em toda indústria de manufatura, a usinagem busca a simplicidade e eficiência.
As operações realizadas em máquinas CNC e afins, caminham para um futuro mais conectado e inteligente, com mais recursos, dispositivos e sistemas que resultarão em processos mais rápidos e eficazes.
As máquinas convencionais serão completamente substituídas e dispositivos conectados farão sincronia com sistemas que garantirão acessibilidade a um grande fluxo de dados.
O conteúdo digital será totalmente implantado, processado e analisado com o objetivo de melhorar operações já existentes ou, até mesmo, iniciar novas.
Funcionários e operadores terão mais praticidade no seu dia a dia dentro de uma indústria de usinagem, com abordagens mais práticas e o mínimo de envolvimento durante a produção.
Uma das características mais evidentes e importantes serão as máquinas-ferramentas, uma vez que a indústria 4.0 mudará o modo como elas são aplicadas.
Os pontos mais importantes de mudança na Indústria 4.0
Manutenção preventiva
Métodos convencionais de produção e máquinas do mesmo tipo tendem a não ter uma confiabilidade tão grande.
Sua inatividade por longos períodos e os custos derivados disso, como mão de obra, taxas de produção e manutenção, são muito prejudiciais.
Empresas de usinagem podem sofrer grandes perdas, com o mínimo de inatividade dessas máquinas.
E seu conserto e manutenção faz com que apenas uma hora de ausência, já represente perda de dinheiro.
A indústria 4.0 chega para apresentar novas tecnologias de manutenção preventiva.
O fluxo poderoso de desempenho, aliado ao processamento de dados em tempo real, faz com que equipes de manutenção tenham um preparo mais eficiente para falhas e erros no maquinário.
Se o problema é detectado previamente, ele pode ser solucionado antes das operações pararem e o prejuízo se instalar.
Soluções de Big Data, também servem para criar modelos e algoritmos preditivos, que podem ser utilizados com o objetivo de identificar futuras falhas que, em sua maioria, seriam indetectáveis.
Sendo assim, máquinas e equipamentos do setor de usinagem tendem a operar ininterruptamente, com um menor risco de erros e falhas e com sua produtividade alavancada em larga escala.
Centros de usinagem
Antes mesmo da implantação completa da indústria 4.0, toda infraestrutura de fabricação deverá ser colocada em prática.
Todo e qualquer dispositivo presente na fábrica deve se conectar a uma rede confiável e poderosa, privada ou pública.
As instalações voltadas para a fabricação, além das oficinas de maquinário sofrerão com realocações a fim de melhorar sua conectividade.
Impulsionadores de sinal e ferramentas de rede mais fortes precisarão ser implementados para alcançar determinadas áreas de uma fábrica e equipamentos deverão ser totalmente atualizados e melhorados através da sincronização da internet das coisas.
A indústria 4.0 mudarão completamente a forma de distribuição dos centros de usinagem dentro da uma fábrica.
Ambientes conscientes e dotados de inteligência deverão ser mais comuns.
Os sensores serão usados para monitorar essas informações e encontrar maneiras melhores e inteligentes de estruturar uma fábrica.
A produtividade ideal é o grande foco da indústria 4.0 e muitas das soluções culminam em benefícios amplos e gerais, com um aumento significativo da produção e o melhoramento de processos.
A melhor forma de atingir isso é por meio do aumento das máquinas-ferramentas e dos hardwares existentes para propiciar ambientes inteligentes.
Onde as máquinas não são totalmente atualizadas, é possível implementar sensores de IoT e dispositivos similares para reunir os dados necessários e otimizar as métricas.
Não é sobre estar mais informado – é tão importante introduzir controles mais inteligentes. Equipamentos inteligentes e conectados atendem a essa ideia, oferecendo funcionalidade remota e suporte à rede.
Economia de energia
É óbvio que máquinas e ferramentas de usinagem consomem bastante energia, mesmo desligadas ou em repouso.
Afinal, são equipamentos de grande porte e com um funcionamento elaborado.
Recursos disponibilizados pela indústria 4.0 podem gerenciar melhor o consumo de energia dentro das empresas de usinagem.
A internet das coisas (IoT) surge para melhorar esse consumo e gerar essa economia.
Os dados coletados pelos sensores e plataformas da ferramenta informam melhor o andamento das operações.
Além disso, é possível contar com medidores inteligentes que podem ser instalados a fim de controlar o fluxo de energia mais eficientemente.
As máquinas e equipamentos podem sofrer automações e serem alimentados adequadamente, diminuindo assim o impacto ambiental e gerando economia de recursos.
Medidas simples, como as relacionados a iluminação podem gerar grande impacto nessa economia de energia.
Inspeção de qualidade
Garantir a qualidade de um negócio industrial diz respeito, acima de tudo, ao momento de uso das máquinas e equipamentos em questão.
A partir do momento em que há um mau funcionamento dessas ferramentas, a eficiência na produção é perdida e sofre com imprecisões, resultado em produtos finais defeituosos ou com a sua qualidade prejudicada.
Todas as fábricas devem contar com processos de garantia de qualidade para fins de inspeção de produtos e componentes, buscando com mais agilidade e precisão possíveis erros e defeitos.
Entretanto, esse é um procedimento que pode levar um tempo prejudicial a companhia e acabar atrasando a produção.
Além disso, essa inspeção pode deixar passar alguns produtos que não estão em bom estado, gerando envios de materiais abaixo da qualidade ideal.
A indústria 4.0 com suas tecnologias avançadas farão uma grande revolução nessa área, com uma transformação completa dos métodos de inspeção de produtos e componentes.
O controle de qualidade em tempo real será instalado por meio de sistemas automatizados.
A coleta de dados sobre as condições, qualidade e estado dos produtos será mais rápida e eficiente.
Tudo isso, será combinado com dados e informações sobre os equipamentos e seus processos em tempo real.
Um perfil mais completo de operações será traçado e elementos em tempo real serão introduzidos no momento do controle da qualidade.
Interfaces
A melhora nas interfaces de máquinas presentes dentro da indústria da usinagem não diz respeito somente a questões ligadas ao desempenho e a operações regulares.
Também são instrumentais os padrões de comunicação aplicados às interfaces homem-máquina. A maioria dos operadores realiza operações no dia a dia junto de máquinas e robôs, chamados popularmente de cobots.
A indústria 4.0 implantará novas oficinas e chãos de fábrica muito mais eficientes e tecnológicos.
Isso se dará com o trabalho em conjunto de humanos, robôs e máquinas, tornando o ambiente ainda mais tranquilo e com uma segurança elevada.
Para atingir esse nível será preciso habilitar e melhorar as interfaces existentes para o uso humano.
Operadores poderão realizar o seu trabalho de forma remota e fornecer comandos em tempos real.
Os sistemas de relatórios fornecerão alertas e informações automaticamente para os operadores, em qualquer local que eles estejam.
