Dentro do ambiente de usinagem, a gestão de ferramentas tem uma grande importância dentro do processo de qualquer indústria. O motivo disso é que o uso correto desses equipamentos impacta diretamente na eficiência, na qualidade e nos custos de produção da empresa. Sendo assim, em um cenário ideal, a gestão de ferramentas é indispensável, a fim de evitar os problemas decorrentes de sua má operação.
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Atualmente, ferramentas de corte correspondem a até 20% do custo total de uma fabricação. Nos Estados Unidos, estima-se que 16% da produção programada não é cumprida por conta de indisponibilidade ferramental. Além disso, 50% das ferramentas presentes nas indústrias são consideradas obsoletas de acordo com um estudo do American Machinist.
Dentro de indústrias em que a fabricação por usinagem é relevante, a economia gerada pela gestão de ferramentas de corte pode ser ainda mais importante.
“As ferramentas de corte podem representar até 30% do custo de fabricação de uma peça. Simplificando todos os aspectos envolvidos neste número, pode se dizer que, no geral, até 5% deste custo está relacionado com o preço pago pelas ferramentas e os demais 25% pela eficácia da gestão destes itens (desde a concepção até o descarte)”, de acordo com Pablo de Castro, Diretor Executivo e Vendas da Adeptmec.
Além dos impactos diretos em setores como o de custos e o de produtividade, a qualidade é outro fator fundamental que está intimamente ligado a gestão de ferramentas.
A utilização de ferramentas obsoletas ou inadequadas promove uma menor eficiência e durabilidade do produto final.
Problemas na gestão de ferramentas
É possível analisar um comportamento padrão do uso e gestão de ferramentas nas fábricas que impactam nesses três pilares: qualidade, eficiência e custos.
Por esse motivo, a primeira coisa a se fazer é ter conhecimento dos erros cometidos dentro das plantas.
Na questão da qualidade das ferramentas, dimensões e materiais de fabricação são alguns dos principais impasses. Isso porque, diversas fábricas seguem o padrão do mercado, deixando de lado a ideia de que cada operação tem uma especificidade, seja de temperatura, força, pressão e tamanho.
Dessa forma, as ferramentas standard podem não ser ideais para determinados usos, se deteriorando muito rápido – o que gera mais custos – ou ainda prejudicando a qualidade do produto final.
O Diretor Executivo e Vendas da Adeptmec, Pablo de Castro, categorizou os principais problemas na gestão e uso de ferramentas em três grupos: problemas operacionais, administrativos e técnicos.
Problemas operacionais
- Falta de conhecimento das ferramentas realmente disponíveis na fábrica;
- Falta de informações técnicas e comerciais sobre as ferramentas disponíveis;
- Falta de critérios e meios que facilitem a seleção e utilização das ferramentas;
- Morosidade na seleção e preparação das ferramentas com conseqüente aumento no tempo de setup das máquinas;
- Dificuldade na identificação das ferramentas, devido a diversidade de formas, de materiais e de fornecedores.
Problemas administrativos
- Desconhecimento do local onde as ferramentas se encontram;
- As condições de alocação de ferramental variam desde locais totalmente desordenados a locais organizados, mas dificilmente aspectos como ergonomia, funcionalidade, movimentação e facilitação da procura são levados em conta;
- Permanência em estoque de ferramentas já obsoletas e improdutivas;
- Problemas com o super ou subdimensionamento do estoque;
- Ausência de sistemas de informações facilitadores do controle de estoque e inventário;
- Ineficácia do controle adotado para acompanhar a movimentação das ferramentas durante o turno de trabalho;
- Compras desnecessárias, baseadas em critérios e procedimentos inadequados;
- Processo de compra não sistematizado ou sincronizado com as necessidades atuais da fábrica (compras com atraso e em regime de urgência);
- Ausência de troca de informações entre os diversos setores da fábrica, mais precisamente planejamento/processos/engenharia industrial/compras/almoxarifado.
Problemas técnicos
- Falta de critérios de padronização de formas, dimensões e de materiais;
- Falta de conhecimento sobre o estado de manutenção e do tempo de utilização das ferramentas;
- Faltam critérios e métodos para a manutenção das ferramentas, sendo que muitas vezes se encontram em estado desaconselhável para a produção;
- Conhecimento parcial da intercambialidade de ferramentas e suportes de fixação na máquina;
- Utilização das ferramentas sem observar suas condições ótimas para o trabalho, tendo em vista a produtividade e/ou os custos de produção;
- Planejamento dos Processos, em linhas gerais, tem gradualmente aderindo a utilização do auxílio do computador em suas tarefas, como por exemplo a utilização de softwares CAE, CAD, CAV e CAM, estes últimos extremamente difundidos. No entanto, o detalhamento dos processos ainda é muito deficiente, pois não satisfaz plenamente a necessidade de descrição de ferramentas, locais de guarda, etc.;
- Conhecimentos técnicos a respeito de utilização e características das principais ferramentas de posse somente de funcionários com maior experiência, ou seja, conhecimentos técnicos restritos a poucas pessoas;
- Por fim, há uma ausência de sistematização no controle de compras, trocas, análise de vida útil, localização na fábrica, existência física, quebras, etc.
Como minimizar os problemas?
A gestão de ferramentas é uma das soluções para minimizar esses problemas. Por meio disso, tanto a mentalidade de quem utiliza esses materiais, quanto os programas de gestão são otimizados.
Um bom programa de gerenciamento de ferramentas garante que todos que têm acesso às ferramentas tenham responsabilidade sobre ela, fazendo o uso correto e extraindo o máximo que este recurso tem a oferecer.
Além disso, o contato entre os gestores das ferramentas com o chão de fábrica é mais aproximado, evitando obsolescência dos materiais e entendendo as condições que cada um terá que suportar para garantir a qualidade da produção e durabilidade da ferramenta.
Por outro lado, a tecnologia pode ajudar no mapeamento de todas as ferramentas da fábrica, no gerenciamento de saídas e entradas, no controle da vida útil e na rastreabilidade. Os bancos de dados e programas especializados conseguem mostrar para os gestores onde está o ferramental e sua condição, melhorando a previsibilidade de compra e descarte, além de evitar perdas ou danos.
“Adotar uma metodologia de Gerenciamento de Ferramentas permite que esse se torne um processo preciso e integrado desde a definição conceitual (virtual) da ferramenta até o seu descarte. A gestão deve ser apoiada por diferentes recursos como equipamentos (armários), soluções tecnológicas (software e hardware) e, principalmente, pessoas capacitadas”, defende Pablo.
No Brasil, a cultura e a correta aplicação do Gerenciamento de Ferramentas ainda é restrita a poucos, mesmo existindo soluções específicas para apoiar esse processo. Cabe aos responsáveis que sabem o quão insatisfatório está a gestão deste importante recurso produtivo em sua lista de melhorias. Soluções e empresas com conhecimento para ajudá-los nesta transformação existem. Basta priorizar.
